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항공기 랜딩 기어 부품에 발생하는 마모 및 부식을 방지하기 위해 수십 년 동안 하드 코팅 처리되어 왔습니다. 원래 6가 크롬으로 코팅된 이 부품은 루비 기반 산화알루미늄 또는 탄화규소 기반 연마재를 사용하여 연마되었습니다.

이러한 EHC(전해 경질 크롬) 도금 공정은 60년 이상 이어온 코팅 기술입니다. 이는 원래 장비 제조 작업에서 다양한 항공기 구성 요소에 하드 코팅을 적용하고 정밀 검사 중에 항공기에서 제거된 마모되거나 부식된 구성 요소를 일반적으로 재구축하는 데 사용되는 중요한 프로세스입니다. 특히, 크롬도금은 차축, 유압실린더, 핀, 저널 등 랜딩기어 부품에 광범위하게 사용됩니다.

일반적으로 연마가 필요하지 않지만, 연삭된 표면이 중요한 밀봉 용도에 충분히 부드럽지 않은 경우 테이프, 페이스트 또는 돌을 사용하여 슈퍼피니싱 기술을 사용하여 코팅을 연마하기도 했습니다.

6가 크롬 방출과 위험한 액체 및 고체 폐기물 처리를 규제하는 미국 환경 보호국(EPA) 및 기타 전세계 환경 규정이 더욱 엄격해짐에 따라 상업용 및 군용 항공기 부품의 경질 크롬 도금이 경제적, 환경적, 정치적으로 지속 불가능해졌습니다.

고속 산소 연료(HVOF) 코팅 스프레이는 강철 기판에 초경질, 내식성 코팅을 적용하기 위해 개발되었습니다. 텅스텐 카바이드 분말은 연료와 산소의 고속 흐름에 주입되어 코팅할 부품의 표면을 원자화하고 초음속으로 충돌시킵니다. 이 공정을 사용하면 수 밀리미터에서 0.5mm에 이르는 코팅 두께가 빠르게 형성됩니다.

이러한 코팅을 연삭하는 것은 극도의 경도와 두께 때문에 다이아몬드 연삭 휠을 사용해야 합니다. Jon Devereaux는 HVOF 코팅 연삭에 관한 최초의 사양을 후원한 NASA에서 이 작업을 개척했습니다. 이 사양은 AMS2449로 알려지게 되었습니다.

개발은 당시 지배적인 휠 접착 시스템인 페놀 수지를 사용하여 이루어졌습니다. 그 이후로 고강도 강철 랜딩 기어 부품 생산업체는 약간의 어려움에도 불구하고 이러한 부품을 연삭하기 위해 페놀 수지 본드에 고정된 다이아몬드 함침 연삭 휠을 사용하도록 규제 및 제한되었습니다.

수지 결합 휠은 본질적으로 폐쇄형 구조의 도구이며 글레이징이 발생하거나 바닥 재료가 쌓이기 쉽습니다. 휠은 일반적으로 실리콘 카바이드(SiC) 휠을 사용하는 다이아몬드 공구 또는 브레이크 제어 트루잉 장치를 사용하여 트루어링되었습니다. 그런 다음 휠 면을 열어서 산화알루미늄 연마 스틱을 손으로 붙여 연삭했습니다. 이 작업은 때때로 별도의 컴퓨터에서 오프라인으로 수행되었습니다.

이 방법은 시간이 많이 걸리고 번거로울 뿐만 아니라 휠을 그라인더에서 분리했다가 다시 장착할 때 오류가 발생할 수 있었습니다.

또한 새로운 안전 규정은 운전자가 작동 중인 기계의 문을 열거나 빠른 속도로 작동하는 연삭 휠과 상호 작용하는 것을 허용하지 않습니다. 이것이 제조업체가 더 나은 시스템을 요구하기 시작한 또 다른 이유입니다.

고속 산소 연료(HVOF) 코팅 스프레이는 강철 기판에 초경질, 내식성 코팅을 적용하기 위해 개발되었습니다. 코팅의 경도와 두께로 인해 연삭이 어렵습니다. 사진 제공: 하이템코

유리화 다이아몬드 기술은 1980년대부터 주로 세라믹과 초경 공구 연삭을 위해 개발되었습니다. 수지 다이아몬드 휠에 비해 "vit" 다이아몬드의 가장 큰 장점은 휠 구조의 자연 다공성으로 인해 더 차가운 연삭이 가능하다는 것입니다. 더 나은 파편 제거; 그리고 더 중요한 것은 휠 드레싱 가능성입니다.

트루잉과 드레싱은 고속 회전 다이아몬드 드레싱 스핀들과 다이아몬드 함침 디스크를 사용하여 동시에 수행됩니다. 휠은 접촉 지점에서 휠과 단방향으로 회전하는 디스크와 더 나은 마감을 위해 반대 방향 또는 반대 방향으로 회전하는 드레싱으로 트루트될 수 있습니다.