올바른 종류의 분쇄

Norton Vitrium 본드 휠은 형태 유지 및 수명 연장에 적합합니다.

오늘날의 제조업체는 정밀도는 높지만 수량은 적은 복잡한 부품을 생산해야 합니다. 이는 항공우주, 의료, 에너지, 발전과 같은 산업에서 특히 그렇습니다.

이제 이러한 제조 추세는 연삭 작업으로 이동하기 시작했으며 자동차 산업과 같은 대규모 시장이 발전하고 새롭고 다양한 구성 요소를 통합함에 따라 이러한 추세는 계속될 것입니다.

회사의 작업자는 연삭 공정과 연마재 및 연삭기의 최고 성능을 보장하기 위해 기계를 신속하게 조정하는 방법을 이해해야 합니다. 작업자는 스크랩을 많이 만들지 않고도 기계를 변경하고 설정할 수 있어야 합니다. 또한 운영자는 생산 실행이 특정 수의 부품으로 고정되어 있음을 알아야 합니다. 그라인더를 신속하게 조정하고 생산에 투입하는 것은 매우 중요합니다.

다품종, 소량(HMLV) 연삭 모델로 생산을 추진하는 주요 요인은 린 제조 원칙과 수익성을 추구하는 일반적인 욕구입니다.

린(Lean) 제조는 여러 번 발전해 왔지만 항상 그 개념을 적용하는 회사의 효율성을 향상하고, 낭비를 줄이며, 수익성을 극대화하기 위해 노력하고 있습니다. 전통적인 대량 생산 연삭에서 가장 큰 낭비 중 하나는 재공품(WIP) 생성입니다.

생산 규모가 클 경우 일반적으로 체계적으로 또는 적시에 완료할 수 없는 여러 생산 단계가 포함됩니다. 즉, WIP는 축적되는 경향이 있습니다. WIP를 줄이는 한 가지 방법은 제조되는 배치 크기를 줄이는 것입니다.

배치 크기가 줄어들면 부품 설계 단계부터 배송까지 걸리는 시간이 훨씬 줄어듭니다. 리드 및 생산 시간이 단축되어 완제품이 완성되자마자 최종 사용자에게 배송되기 때문에 보유 비용이 줄어들거나 종종 제거되므로 비용 절감 효과가 나타납니다.

적시 시스템의 경우 이는 제조업체와 고객에게 상당한 이점이 될 수 있습니다.

제조업체를 HMLV 모델로 이끄는 또 다른 요인은 기계 관련 비용을 낮추려는 욕구입니다.

기존의 대용량 프로세스에서는 여러 대의 기계를 실행하는 데 드는 비용이 구성 요소에 대한 수요로 상쇄됩니다. 그러나 부품에 대한 수요가 감소함에 따라 이러한 비용은 상승할 수 있습니다. 효율적인 연삭 공정을 사용하여 생산되는 다양한 부품 수를 다양화하고 늘리면 제조업체는 적은 양으로도 작업을 수행할 수 있습니다.

Norton Quantum 연삭 휠을 통해 제조업체는 여러 부품 유형에 단일 휠을 사용할 수 있습니다.

이를 통해 연삭 작업을 고용량으로 계속 실행할 수 있으며 제조 비용을 절감하여 수익성을 유지할 수 있습니다.

연삭 공정을 이해하려면 7가지 요소를 고려해야 합니다. 그들은:

이들 중 일부는 사용 중인 연삭기에 의해 고정되지만 다른 것들은 공작물마다 매우 다를 수 있으며 그렇지 않습니다. 연삭해야 하는 부품 혼합의 재료 특성, 스톡 제거 요구 사항, 형태, 형상(또는 크기) 및 마감 요구 사항이 동일하거나 유사한 한 동일한 연마재를 잠재적으로 사용할 수 있으므로 여러 설정이 필요하지 않습니다. 휠 재고 감소.

그러나 혼합이 더 다양하다면 각 부품에는 매우 다른 연마 제품이 필요할 가능성이 높으며, 결과적으로 새로운 연삭 휠이 필요하고 각 부품마다 다른 설정이 필요합니다.

많은 설정이나 작업 전환을 수행해야 하는 것은 린 제조(Lean Manufacturing)의 주요 개념과 모순됩니다. 각 부품 유형에 대해 기계를 교체하는 데 필요한 비생산 관련 시간이 늘어나 낭비와 추가 비용이 발생합니다. 연삭되는 각 부품에 맞게 서로 다른 연삭 휠을 재고로 보관해야 하는 경우에도 폐기물이 발생합니다. 바퀴가 제대로 관리되지 않으면 공급망 문제가 발생할 수도 있습니다.

성능 변화가 거의 없이 다양한 재료를 연삭할 수 있는 제품이 존재합니다.