연삭으로 전환하면 제조 공정에 도움이 될까요?

최근 머시닝 센터의 발전으로 대량 작업에 대한 성능이 향상되었지만 여전히 연삭이 필요한 몇 가지 요소가 있습니다. 연삭은 공구 수명 연장, 표면 조도 향상, 가공이 어려운 재료(예: 새로운 세라믹 복합재 및 탄화물 함침 금속 합금)를 보다 효과적으로 제거하는 능력 등 기존 가공에 비해 많은 이점을 제공합니다. 새로운 연삭 기술이 기존 가공에 비해 어떤 이점을 제공합니까? 현재 가공 응용 프로그램을 연삭 응용 프로그램으로 전환할 때 무엇을 염두에 두어야 합니까? 읽어.

전통적으로 가공은 재료를 빠르게 제거할 수 있는 매우 효율적인 공정입니다. 상대적으로 큰 절단 표면과 큰 칩 크기로 인해 연삭에 비해 공구와 가공물 사이의 마찰 상호 작용(마찰 및 쟁기질)의 양은 최소화됩니다. 이는 복잡한 냉각수 시스템의 필요성을 줄여줍니다. 그러나 칩 크기가 크면 부품의 최종 표면 거칠기에 해로운 영향을 미칠 수 있으며, 미세한 마감을 생성하려면 후속 연삭 공정이 필요한 경우가 많습니다. 연마 입자 및 결합제 화학, 기계 및 절삭유 노즐 기술의 최근 발전으로 인해 연삭 응용 분야는 새롭고 가공하기 어려운 합금에 대한 가공 재료 제거율과 경쟁하거나 심지어 그 이상을 달성할 수 있게 되었습니다. 이는 동일한 기계 플랫폼에서 황삭 및 정삭 연삭이 가능하다는 추가적인 이점과 함께 비용 효율적인 제조 수단이 되었습니다.

연삭의 이점은 일반적인 연삭 휠에 수백 개의 절단 지점이 있다는 것입니다(일반적인 밀이나 선반에는 몇 개가 있음). 절삭 지점이 많을수록 더 작은 칩이 생성되어 표면 조도가 향상되고 부품 표면에 압축 잔류 응력이 전달됩니다. 또한 절삭 지점 수가 크게 증가하면 연삭 휠을 따라 더 분산되고 균일한 마모가 가능해 휠 수명이 길어지고 공구 교체 횟수가 줄어듭니다. 일반적인 연삭 휠은 시중의 많은 가공 도구보다 훨씬 더 단단한 경질 세라믹 또는 초연마 입자를 사용합니다(세라믹 도구도 비슷하지만).

기존 가공 또는 선삭 응용 분야를 연삭으로 대신 수행할 수 있는지 고려할 때 공정의 첫 번째 단계는 공정 한계, 문제점 및 재료를 평가하는 것입니다.

연삭 솔루션에 도움이 될 수 있는 일반적인 문제는 다음과 같습니다.

새로운 공정의 경우 연삭 플랫폼을 선택하면 더 높은 강성, 드레싱 기능 및 정밀 절삭유 시스템을 포함하여 기존 가공 플랫폼에 비해 여러 가지 이점이 있습니다. 그러나 가공 장비를 활용하는 기존 공정을 개조하려는 경우 일부 냉각수 수정 및 전기 도금 연삭 휠을 사용하면 형태를 유지하기 위해 드레싱이 필요하지 않은 경우가 많습니다. 이러한 상황에 필요한 개조는 주로 냉각수 시스템을 연삭유로 전환하는 것과 관련이 있으며, 이는 일반적으로 높은 인화점, 낮은 거품 발생 및 환경/정화 요인과 같은 다양한 조건에 최적화됩니다. 기존 프로세스를 개조할 때 가장 큰 변화는 휠 속도에 맞는 적절한 속도를 보장하는 것입니다. 새로운 장비를 구입하는 것과 비교할 때 이는 기존 가공 공정을 연삭으로 전환하는 데 상대적으로 비용 효과적인 조치입니다.

이러한 응용 분야에서 전기 도금 휠의 이점에는 드릴, 밀링 커터, 휠 및 퀼을 포함하여 거의 모든 형상을 도금할 수 있는 능력과 중요한 기능을 생성해야 하는 미세한 공차(경우에 따라 0.0004"까지)를 유지하는 능력이 포함됩니다. .

고객이 전반적인 공정 개선 및 비용 절감을 위해 이 기계를 연삭 개념에 적용한 방법에 대한 많은 예가 있습니다. 일례로, 한 에너지 회사는 터빈용 세라믹 터닝 이중 베어링 레이스를 제작했습니다. 과제는 65RHC로 강화된 후 레이스가 서로 동일하도록 보장하는 것이었습니다. 선삭 중 세라믹 인서트의 마모로 인해 레이스를 일치시키기 위해 상당한 양의 부품 재작업이 필요했습니다. 해결책은 경화된 두 레이스를 동시에 연삭할 수 있는 전기도금 연삭 휠을 구현하는 것이었습니다. 연삭 휠은 cBN 연마재를 사용했고 마모가 매우 낮고 균일했기 때문에 재작업이 필요 없었습니다. 그 결과, 부품당 전체 사이클 시간이 30분에서 11분으로 단축되어 회사는 연간 80,000달러 이상을 절약하게 되었습니다.