용제

타이어 광택 제품이라고도 불리는 타이어 드레싱은 자동차 외관 산업에서 매우 중요한 부분이 되었습니다. 과거에는 이들 제품을 스펀지에 뿌리거나 함침시키는 방식의 소매용 제품을 사용하여 자동차 디테일링 산업이나 자동차 소유자가 사용하는 것이 제한되었습니다. 최근에는 터널 및 자동 세차 산업의 장비를 사용하여 이러한 제품을 적용할 수 있게 되었고, 소비자가 스스로 제품을 적용하는 시간을 절약할 수 있게 되었습니다.

이 기사에서는 타이어 드레싱 제품의 형태, 각 제품 형태의 장단점, 이러한 제품이 어떻게 적용되는지 살펴보겠습니다.

거의 모든 타이어 드레싱에는 실리콘 오일이라는 활성 성분이 포함되어 있습니다. 실리콘 오일은 화학적으로 불활성이며 일반적으로 무독성이며 환경 문제가 되지 않습니다. 그러나 실리콘은 페인트 도포를 방해하므로 자동차 차체 판매점에서는 시설에서 실리콘 사용을 금지합니다.

전통적인 타이어 드레싱은 속건성 용제와 소량의 실리콘을 혼합한 것이었습니다. 적용 시 용매(보통 헥산 또는 헵탄)가 빠르게 증발하여 실리콘 오일의 얇은 필름이 남습니다. 이는 자동차 디테일 산업에 있어 중요한 이점이었지만 제품은 가연성이 너무 커서 소매점에 진열되는 제품이 거의 없었습니다.

업계에서는 용매의 인화성 문제, 공기 질 및 규제에 대한 우려, 반복 노출과 관련된 건강 위험 등 여러 가지 이유로 이러한 유형의 제제를 사용하지 않았습니다.

이러한 문제를 해결하기 위해 오늘날의 타이어 드레싱 제제가 발전했습니다. 오늘날 사용 가능한 대부분의 드레싱은 용매 기반 또는 수성이라는 두 가지 범주로 분류됩니다. 둘 다 여전히 동일한 활성 성분(실리콘액)을 사용하지만 담체 또는 공용매가 다릅니다.

광택을 내는 실리콘은 용매에 매우 쉽게 용해되지만, 용매의 주요 문제는 휘발성 유기 탄소 화합물(VOC)로 간주된다는 것입니다. VOC는 다른 유해한 탄소 배출을 추가하기 때문에 점점 더 많은 규제를 받고 있습니다.

탄소 배출은 로스앤젤레스의 스모그와 마찬가지로 환경이 탄소 배출을 가두는 경향이 있는 지역의 대기 질을 저하시킵니다. 전통적인 용제 기반 타이어 드레싱에 사용되는 용제는 오존층을 파괴하는 화합물이 아니지만 일부는 휘발유보다 가연성이 더 높기 때문에 업계에서는 대부분 이러한 용제를 사용하지 않습니다.

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오늘날의 용제 기반 드레싱은 기존 드레싱과 유사하게 작용합니다. 그러나 사용된 용매는 여전히 VOC를 생성하는 탄소 성분을 포함하고 있지만 훨씬 더 천천히 증발하는 경향이 있습니다. 또한 실리콘 함량이 훨씬 더 높은 경향이 있습니다.

이를 위해서는 작업자가 무거운 도포보다는 얇은 층을 도포하고 연무 또는 스프레이보다는 스폰지나 브러시를 사용하여 드레싱을 다르게 도포해야 합니다. 이렇게 하면 움직이는 타이어에서 차량 측면으로 너무 두꺼운 실리콘 층이 떨어져서 발생하는 풀링이나 슬링 현상을 방지할 수 있습니다.

수성 타이어 드레싱도 사용됩니다. 이 경우 용매는 물로 대체됩니다. 실리콘 오일(기름)과 물은 자연적으로 섞이지 않기 때문에 유지방이 우유에 부유되는 것과 거의 같은 방식으로 균질화라는 과정을 통해 액체가 작은 물방울로 분해되어 물에 부유됩니다.

많은 제품이 계면활성제를 사용하는데, 이는 에멀젼을 안정적으로 유지하지만 실리콘 드레싱이 타이어를 씻어내는 원인이 됩니다. 더 많은 프리미엄 제품은 증점제와 안정제를 사용하므로 나중에 드레싱이 벗겨지지 않습니다. 수성 드레싱은 다양한 점도 범위와 다양한 양의 실리콘으로 존재합니다.

좋은 수성 드레싱을 제조할 때 가장 어려운 점은 물에 떠 있는 실리콘 유체 방울을 잡아주지만 타이어가 처음 젖었을 때 타이어에서 실리콘을 떼어내지 않는 현탁액 또는 유제 생성제를 찾는 것입니다. 지속성이 부족하다는 것은 소매점에서 판매되는 전형적인 흰색의 우유빛 매크로 에멀젼의 문제입니다.